Trattamenti Superficiali

TRATTAMENTI SUPERFICIALI

Sinterall è da anni specializzata nella realizzazione di particolari “customer” in allumina sinterizzata con un tenore minimo del 96% sino al 99.9, a disegno, specifiche o campioni. Le ceramiche con tali percentuali sono da considerarsi ad altissimo tenore. L’elevata rigidità dielettrica, una elevata conducibilità termica abbinata ad un basso coefficiente di dilatazione, le ottime caratteristiche meccaniche, la porosità zero e l’inerzia chimica fanno del SIALOX 96 il materiale ideale per applicazioni nel settore dei bruciatori industriali.

L’allumina sinterizzata è ottenuta mediante sinterizzazione dall’ossido di alluminio. Il materiale di partenza è quindi un ossido di un metallo opportunamente additivato  per facilitarne la lavorazione ed il materiale finale è un ossido ceramica. Il processo di sinterizzazione, abbinata di pressione e temperatura, comporta un cambiamento strutturale ed il materiale ottenuto non è più riconducibile a quello di partenza. Dopo il processo di pressatura/formatura, si procede con il trattamento termico. Il materiale che si ottiene è una allumina sinterizzata, struttura cristallina con porosità zero, della famiglia dei corindoni, come i rubini e gli zaffiri. 

I corpi ceramici si presentano, dopo processo termico di sinterizzazione, con finitura grezza.

Per migliorare esclusivamente l’aspetto estetico si ricorre sovente ai trattamenti superficiali.

PRO e CONTRO DEI TRATTAMENTI SUPERFICIALI

SMALTATURA

  • ·       PRO: Smaltatura o vetrificazione prevede l’applicazione di una vetrina sulla superficie grezza del particolare, asciugatura, ulteriore trattamento termico per fondere e legare intimamente lo smalto alla ceramica: migliora l’aspetto estetico rendendo la superficie refrattaria allo sporco e di facile pulizia.
  • ·       CONTRO: La smaltatura è sempre negativa trattandosi di un materiale basso fondente dalle caratteristiche termiche e dielettriche “neppure lontanamente paragonabili” all’allumina. La vetrina per essere basso fondente è additivata con metalli che peggiorano la sua rigidità dielettrica anche a temperature inferiori ai 500/600 °C dando luogo a difficoltà di riaccensione a caldo con potenziali scariche lungo la vetrificazione anziché tra elettrodo e spartifiamma. Nel caso specifico di impiego nel settore dei bruciatori industriali con temperature d’esercizio superiori a 800/900 °C si verifica un rammollimento della vetrina per le elevate temperature con possibilità di incollaggi indesiderati. Le caratteristiche tecniche superficiali del prodotto saranno quindi quelle del materiale più povero: il vetro.

BURATTATURA

  • ·       PRO: Burattatura in acqua per eliminare testimoni di lavorazione, eventuali bave ed arrotondare gli spigoli: migliora l’aspetto rendendo la superficie estremamente liscia a costi contenuti.
  • ·       CONTRO: La burattatura è negativa in caso di applicazioni che prevedono cicli termici con gradienti spinti; tale applicazione potrebbe provocare rotture del pezzo.  

 

IN CONCLUSIONE

Le ceramiche smaltate o vetrificate sono un compromesso tra estetica e funzionalità per applicazioni “domestiche”, non critiche come quelle “industriali”. La smaltatura è quindi sconsigliata per applicazioni “industriali” a causa dei  motivi già spiegati.   

Diversi utilizzatori, nel corso degli anni, hanno avuto occasione di verificare personalmente queste problematiche da noi evidenziate e spontaneamente hanno fatto una scelta tecnica più che estetica.

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